全过程品质管理的三方面

关键词：品质管理

导语：全过程品质管理一般分三方面即，进料品质管理、制程品质管理、出货检验。有人认为进料和制程最重要，只要这二关把好了，基本就没问题，其实它们之间是相互相成的，如果任一环节的影响导致“一失足成千古恨”。

全过程品质管理一般分三方面即，进料品质管理、制程品质管理、出货检验。有人认为进料和制程最重要，只要这二关把好了，基本就没问题，其实它们之间是相互相成的，如果任一环节的影响导致“一失足成千古恨”。但品质管理仅靠这三方面也是不够的，它还需要适当辅助工具予以支持才能更佳的控制好质量，如：MSA、SPC、品管工具、FMEA等等。客户投诉也是不容忽视，因为它能发现我们发现不了的问题，促使我们不断进步。下面把它们分开来议论吧。

一、进料品质管控

了解进料的零部件用于产品的何处，每种零件会对产品产生何种影响，重要的是客户对零部件的要求。

根据零部件的功能及加工的工艺选择合适的供应商，保证零部件的质量、节约成本。

同时要将零部件的品质管控要点知会供应商，尽力做到供应商管控的要点及检验的方法与公司IQC检验的方法与仪器一致，编制检验规范。

定期对各供应商进行稽核与辅导（稽核内容主要是生产加工工艺、品质管控能力和体系），在发生重大质量事故时，需例行稽核。

对于来料发现异常要及时通知供应商要求其进行改善并书面回复相关报告。对于制程发生品质异常时，一般公司首先会想到把责任推给供应商，这时作为SQE应根据公司的情况灵活的处理，协同IPQE分析其真正的原因。对于因供应商品质异常重要在于跟踪验证，很多供应商总会应付客户，因此验证其改善的有效性有时可让你达到事半功倍的效果。

进料是品质管理的源头，俗话说“万事开头难”因此只有把源头控制好，后面的生产也会相对轻松。同时SQE应先了解零件的加工工艺流程（最好有技术底蕴），这样才能说服供应商；其次要根据报表定期做统计分析，逐步把疑点降低至最下限；

公司因设备原因对某些性能无法检测时，应要求供应商提供相关证明(如:SGS、UL、MSDS、COC等等)，注意其报告的有效期及时更新。随着世界对环保要求越来越强烈，公司最好自己买一台X荧光光谱仪便于随时监测。也可要求供应商在每次送货时附上相关检测报告。

二、制程品质管理

制程品质管理相对其它两块是较难的，因为它涉及范围较广，所以个人认为首件、巡检、尾检需认真谨慎对待；其次员工的自检也非常重要，毕竟“品质是制造出来的，不是检验出来的” 、“公司人人是品管，品质人人管”。

首件产品品质的确认，应从它的外观、尺寸、性能、图纸的版本和型号、样板比对这几方面着手，必要时进行组装和工程人员的确认。

过程的巡检，应根据零件结构与机台的稳定性确定巡检的频率和检验的项目。当发现异常时应立即告之上级并采取相应措施，同时还应追溯上批是否有该现象，防止不良品流转下一工序或使不良更加严重化。如果企业有条件，这个阶段可以通过SPC工具来辅助。更加实时，防止不良产生。

尾检(终检)能有效遏制不良品的流出，抽样比例应同产品批量及结构合理选择，避免不必要的费工时；发生异常时处理方法同巡检；根据产品生产的方式不一样，所以检验的方式也不同，机加工的产品一般是批量生产的最后几个产品进行检验，方法和首件一样；如产品是由流水线完成的，则在最后一道工序检验的人员或产品在入库前的检验称为尾检(终检)。

PQE根据相关报表运用品管手法统计分析，定期召开品质会议，将最严重的问题逐个进行分析要求责任部门制订措施改善并跟踪验证；根据产品的特性制订SIP和QCP，确保产品质量得到有效控制。

PQE或品质组长用公司产品对检验员进行实战培训，提高他们综合品质知识和检验技能。

三、出货检验

无论是什么产品，它在出货前都须要对它的包装、标识、数量、重量、型号等等进行复检，同时也会抽少量的产品进行外观、尺寸、性能进行检验，这种方式通常称为出货检验。

由于一般很少会有质量问题发生，除非是已库存很久的产品。但包装与标识常常会有很多问题，通过出货检查会在一定程度上降低不良品外流的机率。因此出货检验非常重要，绝不能疏忽。

在品质管理这个团队中，每个人的力量都是伟大的。检验员除了起到监督之外，重要的是怎样控制不良现象的发生和流出及转移。工程师除了制订标准之外，重点应放在怎样控制不良现象的发生，运用相关品管工具降低不良率。对品质的管理者重在策划改善品质管理的方法，优化品质控制流程，作好各部门、客户与供应商之间的沟通与协调。即时信息的传达，保证公司质量管体系及各项质量目标达到最理想状态！