上汽通用，全业务链上的卓越质量管理

关键词：质量管理

2015年，上汽通用汽车凭借全业务链上的卓越质量管理荣获象征中国质量最高荣誉的中国质量奖，这条全业务链包括：研发、采购、制造和服务，每一个环节，始终坚持质量最优先。在上汽通用，有这样的企业质量文化：人人都是质量第一责任人，全员、全时、全程，追求卓越质量，基于这样的认识，上汽通用对质量的把控可以真正做到从源头抓起。

全业务链卓越质量管理——研发质量最领先

汽车走向市场的第一步是研发，上汽通用的设计与工程开发中心——泛亚汽车技术中心是产品品质把控的第一源头。从产品规划阶段，泛亚就坚持“把事情一次做对”，为上汽通用的产品注入高品质“质造”的基因。

在产品开发中，泛亚不仅严格遵循通用全球开发流程和标准，同时还结合中国实际路况和消费者的使用习惯进行改进、调校和特色创新，确保了零件和整车的质量在出厂前都得到可靠的验证。

在泛亚，为了设计出完美的产品，专门有一群工程师负责对用户感知质量的把控，所有的努力都是为了设计出真正满足用户需求的产品，并将质量隐患消弭于萌芽状态。

全业务链卓越质量管理——采购质量最严格

每一辆汽车上至少有3万个零部件，涉及的零部件供应商可达400～500家，因此严把供应商源头的质量关就格外重要。上汽通用对供应商的选择、能力开发和质量管理严格遵循通用全球供应商开发的“16步”原则，覆盖从新品立项时的潜在供应商评审到整个生产周期中对供应商实施质量管理的全部流程。此外，上汽通用还对供应商实行覆盖从早期开发、生产管理到售后服务的“产品全生命周期”的质量管理，从根本上监督并促进了供应商的质量表现，并将上汽通用卓越的质量文化渗透影响到每一个供应商中，实现与供应商的“双赢”。

全业务链卓越质量管理——制造质量最精益

“确保产品缺陷不到达客户”是上汽通用精益管理、精益生产的核心目标。从建立之日起，上汽通用的制造过程就以GMS（GeneralManufactureSystem）通用全球制造系统的“全员参与、标准化、制造质量、缩短制造周期、不断改进”五大原则为基础，打造全球领先的精益生产制造体系。

在上汽通用的精益生产线上，每一个步骤均按照北美的FMEA质量控制措施来落实，每一道SIP质量门和每一个检验员都对影响车辆质量和安全的静态、电器、底盘和部分被动安全保护的质量特性进行双重检测，项目达1000余项；每一个错误发生都会被监测设备发现，如安全气囊等关键零件在装配中出现差错时，系统能自动拒绝装配并停机。而每一位生产线上的操作员工和检验员都被赋予了“拉灯停线”的权力：不管是涉及到安全或是质量问题，只要影响到了公司产品质量，每个员工都有权力叫停生产线，停止生产线的运行，防止缺陷被传递到下道工序，只有当线上车辆质量问题得到解决，生产流水线才能重新启动。

全业务链卓越质量管理——服务质量最体贴

上汽通用汽车始终精心架构并不断完善包括服务理念、精益流程、人员培训、硬件设施等在内的一整套服务体系，为顾客提供最专业的服务。多年来，伴随销量的猛增、用户群的扩大，上汽通用汽车以强大的体系能力不懈锻造优质、体贴的服务，并在模式创新和服务质量上不断提升，不断突破。从首开国内品牌服务先河，创立“比你更关心你”的“别克关怀”品牌服务，到推出以“懂车更懂你”为服务理念的雪佛兰的“金领结服务”，再到凯迪拉克的“尊崇有加-凯迪拉克PLUS服务”，不断为客户提供全方位尊崇体验和增值服务。同时，随着移动应用和网络的发展以及消费习惯的变化，上汽通用还创新发展数字化服务，三大品牌先后推出了iBuick、MyChevy和MyCadillac手机APP终端应用，并积极探索营销、服务与电商平台的结合，在行业内率先构建起从整车销售到售后服务的O2O“一站式”电商模式，为用户提供互联网环境下的全新服务体验。

上汽通用，从一张图纸设计到一辆汽车出厂，是以其全业务链卓越质量管理为支撑，从产品规划、研发、采购、制造到营销、服务的全业务链条，无一不体现着“质量最优先”的原则。

我们常说，汽车的质量、安全关系着每一位驾驶员的安慰，以及他背后每一个家庭的幸福，汽车质量似乎是与生命直接相关的一个名词，因此，对于汽车制造商，每一辆汽车都应该是良心制造，上汽通用，大抵就是如此。