【DFA】DFA技术国内外研究现状回顾

关键词：DFA

面向装配的设计通过一系列有利于装配的设计指南例如简化产品设计、减少零件数量等，并同装配工程师一起合作，简化产品结构，使其便于装配，为提高产品质量、缩短产品开发周期和降低产品成本奠定基础。对于DFA面向装配的设计，国内外早有研究。

从国外来看，自从提出DFA概念后，相当长一段时间内对DFA的研究都是在可装配性的评价方面，这实际上也是受当时整个设计思想及设计手段的制约，当时的整个设计思想还是一种串行的设计方法，设计手段上也没有广泛采用CAD方法，随着并行工程的提出及设计手段的更新，对DFA技术的研究也转移到怎样以CAD软件作为基础平台来对产品设计的各个阶段进行DFA的评价，保证产品的可装配。尤其是有了一些大型的CAD/CAM的集成软件后，研究也更加深入了。从评价手段来看，包括怎样从现有的零件模型中提取特征参数来对零件进行可装配评价计算，从装配模型中提取装配结构的一些参数来对整个装配结构进行评价分析，从产品的装配模型进行自动的装配系统规划及对装配成本进行分析等等。

从国内来看，许多学者也在进行这方面的研究，但研究主要着重的是DFA技术的各个方面来进行研究，譬如基于知识处理的DFA评价方法、面向集成的装配模型、装配模型的特征提取技术、装配序列的自动规划等等。

清华大学的教授提出了一个基于广义设计的同步DFA方法，这种方法的核心思想在于：

一、面向装配的是合计不仅进行产品自身的定义，同时还要拟定合适的装配工艺和装配系统。

二、同步DFA强调DFA活动与产品设计过程的同步递进。它将DFA活动分成两个方面：可装配性设计指南和可装配性分析评价，DFA设计指南随时指导产品设计，产品可装配性的实现就可以像设计过程一样也是一个由粗到精、由抽象到具体的逐渐完善过程。

中国纺织大学的学者也提出了䘝并行工程下的DFA框架。他认为，通传统的DFA相比，并行工程下的DFA主要有两个特点：

一是直接从CAD系统获取装配信息，实现可装配性评价的自动化；

二是支持CAAPP，通过评价选择合理的装配工艺，或对给定的装配工艺进行优化。采用技术主要包括：面向装配的CAD系统、特征造型和特征识别以及专家系统技术。

华中理工大学的学者提出了一个在并行工程环境下的面向集成的装配模型，这个模型是从产品功能的观点出发，按照自顶向下的设计思想，可以充分利用已有的参数化特征造型模块，在进行装配设计的同时进行零件的详细设计。

合肥工业大学的学者把模糊评价的技术引入到并从工程环境下的产品可装配评价，建立了一个评价的数学模型。在这个评价模型中，他讲评价的技术指标分为底层和顶层二级，底层评价是对装配过程的每一步细节进行详细评价，顶层综合评价就是在底层评价的基础上，结合总体结构的好坏等因素，对产品可装配性进行全面的评价。