生产过程控制应如何选择Cpk、Ppk？

关键词：Cpk,Ppk

导语：滨州渤海活塞的徐总在应用盈飞无限SPC软件的实践基础上，为我们讲述了Cpk和Ppk的区别以及在过程控制中如何选择Cpk、Ppk。

谈到过程能力，就要说到Cpk和Ppk，二者有什么区别？标准差的计算方式不同？取样方式不同？对同一过程数据，Cpk>Ppk?不知道你认同哪一点，下面我们就来听听滨州渤海活塞的徐总是如何理解二者的区别，以及在过程控制中如何选择Cpk、Ppk。

Cpk和Ppk的区别

Cpk是过程能力指数。对其理解：只用于稳定的过程, 是指在没有异常情况表现出来的最好表现，是普通原因决定的。其样本标准偏差是RBar除以d2，是估算，因为总体标准偏差难以得到。样本的要求要统计受控状态，实际应用中应剔除异常点后再计算Cpk。计算Ppk则不需要。取样要求要计划。影响因素是人机料法环，但是要在受控状态。而Ppk是过程性能指数，不考虑过程是否受控，不受控状态也不剔除。在此意义上说，Cpk所考虑的人机料法环，其要求是正态、受控的。而Ppk则不作此要求。所以，同一组数据做统计，通常Ppk小，Cpk大。虽然这很颠覆，但从道理上来讲，也是这么理解的。如果是大于，可能是取样有问题。因为Cpk包含了人机料法环，其变异小。其分布是正态的。Ppk不作这要求。Cpk计算过程中剔除了异常过程点，Ppk没有剔除异常过程点。所以，Ppk包含的变差大，其能力应该小。其实，将Ppk用于短期能力指数计算上，就是因为短期能力的受控性能不知道，这并不意味着短期制程要计算Ppk，需要大于等于1.67，所以说Ppk小，得出这个错误的结论。因此，在短期制程中，顾客应该更关注Ppk。在实际过程中，产品到了顾客那，再计算Cpk已经不可能了。因为取样受限制。如果是有序的编号包装，可以取1号、10号、20号、30号，但在实际过程中是随机取样，所以在实际过程中，应该计算的是Ppk，而不是Cpk。

因此，既要监控Cpk，也要监控Ppk，为什么只监控Ppk不行，因为在计算Cpk时，已经将异常点剔除，但是这些数据是否符合要求，不通过Ppk的验证是无法得知的。因此，在日常运用过程中，对生产厂家而言，Ppk和Cpk应同时应用。既考虑过程是否满足能力指数，又满足客户要求。

在过程控制中如何选择Cpk、Ppk？

在实际生产过程中，建议Cpk和Ppk同时使用。第二个，八大判异原则都要使用吗？这个在日常工作中，有大量讨论，并且相当激烈，这也关系到刚才提及的第三类能力状况的重要依据。

这是八大判异原则，可快速记忆：1点A区外、2/3点B区外、4/5点C区外、6点递增减、9点同侧、8点无C区、14点交替、15点在C区。但是大家在使用中有困难，容易生搬硬套，死记硬背。因此为什么要用SPC，盈飞无限的SPC能够建立很好的使用模块。

这是缺离的数据给拿下来，以下摘自《SPC》第二版的第20页，这是对两类过程的描述。第二类过程，受控但能力不满足要求。第三类过程，能力满足但是不受控。较顾客而言，更倾向于第二类还是第三类过程?没有一位顾客会选择第二类，但是第三类有需要慎重选择。对顾客而言，相对第二类过程，第三类过程还是可接受。而且在《SPC》第二版中也讲到：并不是只第一类过程是可选的，第三类过程可以有条件的选取。这也是八大判异准则的实战选用经验。在实际操作过程中，经常会出现这样、那样的问题。一旦过程不受控，就会反复修改过程。在特殊原因经评定可接收的情况下，应有条件的选择判异准则：根据能力指数（Cpk/Ppk）的大小，有条件的选取：当Cpk/Ppk  >1.67、1.33< Cpk/Ppk <1.67、Cpk/Ppk <1.33根据不同条件选择不同的判异准则。但是，Ppk和Cpk要同时监控！

以上是滨州渤海活塞徐总在使用盈飞无限SPC软件的实践基础上，所为我们讲述的Cpk和Ppk。他认为在生产过程中，Cpk和Ppk同等重要，既要监控Cpk，也要监控Ppk，因为，Cpk考虑的人机料法环，要求正态分布与过程受控，而在短期制程中，顾客应该更关注Ppk，因此，在实际生产过程中，既要考虑过程满足能指数，又要考虑顾客的关注点。举个离职，我们可以把PPK、CPK比喻成刘翔跨栏成绩，PPK是教练对刘翔成名前的每次训练评价，他需要了解每次成绩背后的原因。而CPK是刘翔职业生涯的综合评定，相当于子组抽样取平均。关于Cpk和Ppk的区别以及如何选择，你理解了吗？