扒一扒哪些质量管理工具好用
关键词：质量管理,QC七大手法,控制图，品质管理工具
作为一个普通职员，在公司做质量管理工作是很难得，费力不讨好又容易得罪人，但就我个人而言，我认为找对管理方法和改善的品质管理工具，可能会转变你在进行质量管理工作过程中的体验
生产报废率居高不下怎么办？首先你需要回答几个问题：
• 废品率居高不下是多少？
• 各个设备或线体间废品率差多少？为什么？
• 不同操作人员间废品率差多少？为什么？
• 不同产品结构或机型间废品率差多少？为什么？
• 不同厂家原材料废品率差多少？为什么？
其实，我不是单纯的需要你回答以上几个问题，而是想告诉你查找质量问题，提高品质管理水平的方法，多年质量管理工作经验教会了我哪些品质管理工具好用，在这里与大家分享。
QC七大手法
品质管理工具的基础是QC七种工具（包含控制图），可以说一个企业QC七种工具应用的水平代表着它质量管理的水平。
分层法
有人说没有层别就没有管理是很有道理的。
前一段时间我参加一些质量会议，会议的幻灯片做的很精美，里面提到了一些质量问题如空调电机噪音大，然后采取了对策提高噪音检测标准。
看到这里，我很疑惑，电机噪音大究竟是内机噪音大还是外机噪音大？什么风速下噪音大？哪一个厂家生产的电机噪音大？哪一阶段生产的空调 产品噪音大？哪一条线体生产的空调电机噪音大？哪一种型号的电机噪音大？哪一种型号的电机与哪一种型号的风扇配合电机噪音大？等等一系列问题不得而知，当然我也不知道空调电机噪音大的根本原因，我想提高噪音检测标准也是空谈。
排列图
有人会说做排列图太死板了，我们都知道突出问题，根本不需要做排列图。
我要说你错了，你根本不知道意大利经济学家帕雷托提出排列图的真正用意。
排列图隐含着 一个潜在的规则即20/80原则，关键的少数和次要的多数，制作排列图的目的就是通过不同的分层方法找到关键的少数并改善它。
因果图
我们在日常的质量工作中应用的也不多，即便应用也是很不规范的；
因果图的应用首先要清楚质量特性，而一个质量特性就要用一个因果图，在用因果图的过程中要学 会使用布莱明四原则、5W2H和5WHY分析。
举一个例子来说明：一个QC小组制作焊接不良率高的因果图，其中提出焊接环境不好，为什么环境不好？因为光线差，为什么光线差，因为日光灯悬挂太高，为什么悬挂太高，因为日光灯是车间通道照明灯而不是焊接照明灯，这样就找到了根本原因，重新安装焊接照明灯，从 照明度和距离上保证良好的光线。
控制图
谈一下控制图的应用，2000版9000明确了统计技术的作用，而统计技术重要的工具就是控制图。
对于国内企业提起控制图，大家都能说出一二三，而应用的很少。美国的休哈特在提出控制图的同时提出了质量是可以预防的理念，目前就SPC本身来说已发展到SPCD（统计过程控制和诊断）、SPCDA（统计过 程控制和诊断与调整）。
西方的一些客户包括台湾的客户在内，到工厂审核关注的焦点就是SPC的应用和过程能力指数。而对于我们质量管理人员来讲，这些都是书本上的事情。
谈到这里，有人会问控制图究竟怎么应用，在哪里应用，我个人认为在每一道工序和每一个检验环节都可以应用，关键是在应用的过程中要区分计量值和计数值，一般来讲计量值的结果都符合正态分布，另外还要区分偶然因素和异常因素，坚持打点，按照控制图的判稳判异原则对工序进行诊断和改进。
防错法
针对生产过程中容易出现错装漏装等不良介绍一种防错的方法，这种方法的目的在于充分利用流程设计、模板设计、可视化、顺序控制、自动化、定位等方法避免人犯错误。
2003年前后，我负责制造部革新工作，周经理找到我提出这样一个亟待解决的问题：我们生产的空调器多次出现用户服务指南的机号与机器本身的机号不对应。
我们到现场进行了观察，发现用户服务指南机号的粘贴是由记台帐工位来完成的，而该工位员工是坐在一张大的工作台前完成，前一道工序将机号提供给该工 位，该工位粘贴完成后由后一道工位取走放在空调器上，出现错误的原因在于前一道工序经常将两张及三张机号提供给记台帐工位，而记台帐工位随手粘贴完毕后即提供给下一道，造成粘贴机号与机器机号不对应，针对这个问题我们制作了两个小盒防止错误的发生，一个小盒盛放从上一道提供的机号，另一个小盒盛放提供下一道的粘贴完机号的用户服务指南，而且规定一个小盒只能放一件，这样就从流程上顺序控制上避免了错误的发生。
再举一个例子：曾经一段时间市场上经常反馈产品说明书或遥控器漏装。
我们到现场观察发现工艺流程存在缺陷：首先一个操作人员将塑料袋套在内机上后，然后再放一本说明书，产品流入下一道工序；下一道工序的操作工人粘贴两个胶带，然后再放上一个遥控器，因线体生产存在时快时慢的现象，线体速度快的时候这两个操作工人都是手忙脚乱，容易出现漏装；针对这种现象，我们进行了流程改善，由前一道工序工人套塑料袋、粘贴胶带，由后一道工序工人放说明书和遥控器，而且说明书和遥控器进行核对。
因说明书在厂家来料的时候每10本一叠，叠与叠之间交叉存放，每一包说明书100本，共10叠；遥控器厂家来料时每个遥控器放在一个方格里，每排10个，每箱共14排。这样，我们让放说明书与遥控器的工人每10件进行一次对数，查看说明书1叠是否用完，遥控器1排是否用完，有效地防止 了漏装现象的发生。
DOE实验设计
我们再谈一个分析问题的重要品质管理工具即谢恩DOE实验设计的方法。
在我们的工作中，经常出现失效的概念，如某个器件失效或在用户家、实验室出现问题，我们在分析的时候考虑较多的就是要用实验的方法再现故障，找到其失效的模式或机理，从而采取对策进行改善。
DOE实验设计的方法可以为每一个操作工人、技术人员所应用。06年，我有幸参观了国内知名空调的两个工厂，我惊奇的发现两个工厂同样生产空调，但加工的工艺参数都存在着较大的差异。后来，我在一本书中看到这样一句话：一个工厂，90%的技术规范和标准都是错的。
现在想来，这句话是对的，至少可以这样理解：一个工厂，90%的技术规范和标准都不是合规的。比如：波峰焊的工艺参数焊接温度、时间长期没有改变，但原材料、印制板类型、波峰焊设备发生了较多的变化，很难说没有改变的工艺参数是正确的。针对几年前波峰焊焊接不良率较高的现状，我们调整了输送链爪，现在想想就是利用了实验设计的方法。
当时，波峰焊的焊接不 良率高达12000 多个PPM，首先我们时间对时间、材料对材料、参数对参数、控制板对控制板、控制板内部进行了实验分析，通过实验发现不同的时间段波峰焊焊接不良率没有差异，不同厂家的印制板波峰焊焊接不良率也没有差异，不同的工艺参数波峰焊焊接不良率存在较小的差异，不同类型的印制板波峰焊焊接不良率也没有差异，后来我们调整了焊接的方式，将印制板竖着焊变成横着焊，结果发现在印制板焊接的左端都存在焊接不良率较高的现象，分析原因是因为左侧输送链爪变形造成印制板过波 峰焊的时候助焊剂没有得到有效的浸润，同时锡炉的焊锡没有较好的附着，这样我们调整了输送链爪，使波峰焊的焊接不良率下降到2000PPM的较低水平。