品质异常处理流程步骤
关键词：品质管理,品质异常处理
1.1 目的 ( Purpose)
制定合理的生产停线和停止出货的基准，确保不良品得到有效管控制。
1.2 职责（Responsibility）
1.2.1 制造：负责将待CSA抽检的打印机移交给CSA及QC抽检等。
1.2.2 QC：负责制程质量检测和判定，及责任部门改善效果确认。
1.2.3 PE：负责打印机产品不良异常分析处理。
1.2.4 EE：负责处理电子元器件/组件不良分析。
1.2.5 TE：负责分析测试程序引起的所有异常分析处理。
1.2.6 NPI：负责协助相关部门工程人员分析异常和提供有效建议。
1.2.7 SQE/IQC：负责处理来料不良异常处理。
1.2.8 ME：负责制造生产或检测设备仪器异常处理。
1.2.9 IE：负责主持重工会议且负责制定临时重工SOP。
1.2.10 维修：负责协助经工程人员分析后非重工作业处理的不良进行修复。
1.2.11 IT：负责SFC系统管控和日常维护。
2 过程描述（ProcessDescription）
当产线出现以下质量异常时，要求质量部门提出停线或停止出货：
2.1 产品生产操作无生产作业指导书，作业员无相关机种/相关站别的上岗证，产线不按正常生产流程生产，私自变更工位。产线生产时，工治具设备发现异常、测试程序错误、版本错误、参数设定错误等。
2.2 产线生产之机种混料使用（非替代料），生产用错料，使用超过保质期的物料生产。
2.3首件不良为批量性不良生产时，或使用不符合RoHS或非安规认证物料等环保要求物料。
2.4 CSA测试工站发现异常：
2.4.1 SOR之前：如每条线每班发现4台功能不良时或发现3台相同的功能不良时停线。
2.4.2 SOR之前：如每条线每班发现2台Workmanship要求产线停线10分钟教育。
2.4.3 SOR之后：如每条线每班发现3台功能不良时或发现2台相同的功能不良时停线。
2.4.4 SOR之后：如每条线每班发现1台Workmanship要求产线停线10分钟教育。
2.5 产线不良品：
2.5.1 生产线材料、制程作业不良率达到8%时（每1小时统计资料）。
2.5.2 功能测试站测试不良达到5%（每1小时统计资料）。
2.5.3 当某一生产线不良品1小时内累积达到15台时，或连续出现5台同一功能不良品时。
2.5.4 SPC设置的控制图显示异常时。
2.6 客户抱怨和RMA问题
2.6.1 当客户有抱怨时，工厂没有有效的纠正措施，要求停产。
2.6.2 当RMA品经海外FAE等回馈分析显示事先风险系数RPN偏大超过100，无及时有效的临时对策时。
2.7 CSA按系统要求抽检不合格时而再次追加抽检N（N=不良数*15）台时,仍然有不良时需要停线整顿、改善。
2.8 PPPL(MAVS+PPP)测试不合格，客户要求方面要求停线改善整顿时。
3.1 出货停止
3.1.1 产品在出货时因搬运和堆栈造成产品不良时。
3.1.2 在包装时使用错误物料和方式等。
3.1.3 产品在储存时有受潮和发霉等现象。
3.1.4 在客户、客户端、检测中心显示环保管控有害物质检测、安规检测失效。
3.1.5 在客户对工厂进行过程审核、产品审核失效时，有要求停产改善整顿。
3.1.6 当发生停线处理异常时，SFC自动提示或品保、客户要求停止出货时。
3.1.7 当SOR试产阶段到大批量生产前各个部门汇集问题点无法解决，且得不到客户认可时。
3.1.8 制程不良发生未按公司不良或疑似不良品批重工处置且重检合格时，及不良品流到成品仓库时，仓库应根据SFC系统提示或QC要求实施挡货，停止出货。
3.1.9 判定其他任何重大质量问题时。
3.2 停线或停止出货实施时，QC首先发出《停线或停止出货通知单》，如一般停线（指各别线体停线）要第一时间汇报到品保主管（专理或以上）级，如全面停线则要第一时间通知到品保最高主管（协理或以上）级,并联络相关责任部门（MFG、ENG、IQC、PP、TQM）一起会议检讨对策，再由TQM通知HP客户。《停线或停止出货通知单》由各部门会签确认后由QC保管。
3.3 所有停线或停止出货异常，必需进行不良、异常原因分析及改善报告，并进行效果确认，直至改善OK。
3.3.1 制造部门违反作业流程规定作业等，由制造自身检讨，回复负责不良原因分析、制定改善措施，在提出有效的应急临时对策后方可恢复生产。在24小时内回复QC开出“PDCS”《制成质量异常回馈单》，QC收到制造回复的制程异常纠正预防措施单后，会同QC工程师一起确认改善对策实施效果，决定是否关闭该异常问题点。
3.3.2制程不良由PE负责不良原因分析并提出改善措施建议，或者根据初步分析结果要求EE/SQE/TE做更深一步分析，QC根据工程人员最终分析报告判定责任单位。责任部门必需针对具体质量异常制定并实施有效改善措施。在责任单位提出有效的应急临时对策后方可恢复生产。收到QC开出“PDCS”《制成质量异常回馈单》，后必需在24小时内回复，并定期向产品项目组人员和随线工程人员报告改善进度和措施实施效果。QC接收到责任单位回复的制程异常纠正预防措施单后，会同QC工程师一起确认改善对策实施效果，决定是否关闭该异常问题点。
3.3.3测试软件问题、刻录程序问题引起不良由TE负责不良原因分析并提出重工、改善措施建议，QC根据分析报告判定责任单位，责任部门负责针对具体质量异常制定并实施有效改善措施，收到QC开出“PDCS”《制成质量异常回馈单》，后必需在24小时内回复，并定期向产品项目组人员和随线工程人员报告改善进度和措施实施效果。QC接收到责任单位回复的制程异常纠正预防措施单后，会同QC工程师一起确认改善对策实施效果，决定是否关闭该异常问题点。
3.3.4 来料不良、或不符合RoHS等环保、安规要求时，由SQE联络、要求供货商进行不良原因分析和提出并实施有效改善对策，并定时向工厂内部相关部门报告异常处理进度及效果。在必要时要求供货商或IQC进行选别来救济生产。
3.3.5生产工治具、设备、参数设定错误或运行异常或导致不良产生时，由ME负责异常原因分析，并针对具体异常制定并实施有效改善措施，收到QC开出“PDCS”《制成质量异常回馈单》，后必需在24小时内回复，并定期向产品项目组人员和随线工程人员报告改善进度和措施实施效果。QC接收到ME回复的制程异常纠正预防措施单后，会同QC工程师一起确认改善对策实施效果，决定是否关闭该异常问题点。
3.3.6在SOR试产阶段直至大批量生产期间，NPI负责协助相关部门进行不良原因分析，提出改善措施建议，必要时经公司高层同意后联络客户请求支持改善方案，如在产品设计进行改善或产品要求方面进行调整。
4.1 恢复生产和恢复出货
制造部门停线整顿期间在QC确认改善对策有效、可行后，提交《产线恢复生产/出货恢复申请》。
QC工程师收到后会同其他工程人员实施评估，在品保专理/制造专理/工程专理/人员会签同意恢复生产，制造将批准后的《产线恢复生产/出货恢复申请》，复印发放给QC等相关部门。制造部门即可正式恢复生产。
4.2 产线在制品和仓库库存需要重工处理时，必需遵守执行以下：
4.2.1 由责任部门通知所有相关人员出席重工会议。
4.2.2 由IE负责主持重工会议且负责制定临时重工SOP。
4.2.3 分析工程人员在会议上提出重工流程和注意事项。
4.2.4 QC工程师与其他工程人员一起审核重工流程和提出注意事项或要求。
4.2.5 制造部门负责实施重工作业，重工完成后通知QC人员再次检测。
4.2.6 QC负责对制造重工完成品进行抽检或全检和判定，并记录相关检测结果。
4.3 改善对策有效行确认：
4.3.1 改善对策效果确认范围/期限：在改善对策提出、实施后生产的3lots/实施4个星期。
4.3.2 有效性标准：由QC工程师评估的事先风险系数RPN在改善对策实施明显下降。
4.3.3 不能出现同一不良原因引起的其他不良或同一类不良现象再次发生。否则判定对策无效或需要组建改善项目组通过QCC或6Sigma（DAMIC）活动来加以持续改进。
05记录的保存 (RecordsRetention)
本作业文件长期有效直到产品生命周期终结,检查报告及相关记录最少要保留三个月
