质量控制的基本技术、设计、原理详解

关键词：质量控制，抽样检验，过程质量控制

质量管理有无规律可言？这在现行的教科书、参考书上都没有明确的答案。但从休哈特、菲根堡姆、克劳士比、戴明、朱兰、石川馨等质量管理专家们的有关质量管理的原则、方法思想中，在现实的质量改进实践中，我们不难发现质量管理活动内在的一些必然联系。

一、质量控制技术

质量控制技术包括两大类：抽样检验和过程质量控制。 

抽样检验通常发生在生产前对原材料的检验或生产后对成品的检验，根据随机样本的质量检验结果决定是否接受该批原材料或产品。

过程质量控制是指对生产过程中的产品随机样本进行检验，以判断该过程是否在预定标准内生产。抽样检验用于采购或验收，而过程质量控制应用于各种形式的生产过程。

1、品质要做"强", 处理问题是要有气"势"

这两个字最好分开来用, 品质要做"强", 处理问题是要有气"势". 如果能分开来用最好不过了.放在一起会让人误解的.做品质要经常说"我们…….", 而尽量不要说"你你你……"

2、有立场，有原则，有坚持

做质量首先要有是有立场，有原则，有坚持的地位，但是现实中受很多因素影响，有时候整个公司的品质部其实就是一个返工部，是一个受气部，同时因为交期问题而违背品质原则。同时品质人员好像都要懂点技术，不然很容易被忽悠。

3、用数据说话，用事实说话！

做质量的人必须是有责任心和有较真心的人，强不强势是另一方面，面对质量问题的发生，你把问题产生的原委调查的很详细，责任分析的很明确，不管是生产部还是工程部，他们都无言以对的时候，你就是强势的，用数据说话，用事实说话！

4、给品质留有一定的空间去周旋

做品质又不是把企业作死，不良品想出货我们可以评审处置，可以让步接收，可以紧急放行，凡此种种。都给品质留有一定的空间去周旋，但是整个过程却绝对需要领导的支持。改善方案能否取得预期的成果还得需要一定的权限支持。

5、发现问题，暴露问题

在质量方面，可不可以这样。做事呢，一定要高调，从策划，实施到监督检查和改进整个过程中，该说的，要说出来，该喊的，要喊起来，该贴的，要贴出来，质量的事情要全员参与，要全员知晓，这样，全员的质量意识培训不自觉的就做了。所以做事情一定要高调，不能让大家感觉不到质量部门的存在。再说说做人，一定要低调。千万不能强势。这样会惹人烦，给工作带来不必要的麻烦。人要和蔼，不要一副横眉冷对的样子，要和风细雨的、润物细无声的。我想，只要这两点做好了，一切就都轻松了，无烦恼了。

6、质量部应该“坚持”

坚持什么呢？坚持标准！质量部就像法院，有法可依必须客观裁决，另外也要尊重具体事实，适用“减刑”条款时，也要考虑，这个“量刑”过程，也体现了柔性的一面。在执行质量工作的同时，要不断评审、反映、讨论和修正标准，使标准能够贴近现实、贴近实际需要，千万不能是纸上谈兵，质量是脚踏实地的东西，绝不是喊喊口号或者做做样子。当公司的资源、系统等各方面条件不具备高质量的要求时，应先就当前能够够得着的质量进行控制、稳定，之后随着系统的不断改善，提高质量标准，质量水平也就随之提高了。

所以做质量，不能一味地“强势”，那样会与各部门疏远甚至格格不入，慢慢地你会发现质量工作的开展非常地被动，质量将被束之高阁。但是一定要坚持树立质量的威信，有标准、有明确要求的必须要坚持，没有标准甚至要求或者要求不合理的，必要时要组织相关方树立标准建立要求或者予以修正，这样的质量工作不但能深入人心，更能做得久远，对公司产生深远的影响。

7、最新进展汇报至老板

把跟踪事项的最新进展不厌其烦的汇报至老板，公布于众，把不配合的部门曝光，给相关部门施压，让他们觉得再不配合那就是情理不容。 

8、质量部（包含QA和QC）的职能

单单做好自己的事，我觉得是不够的，除了做好还要做对，做对以外还得做的合理、合适，并且要高调的做这些事情，所谓的高调做事吧，做一个标杆竖在公司里面。与此同时要教其他人做好、做对、在合适的时间、合适的地点和合理的资源做事。另一个是监督别人把事情做好，发现问题，暴露问题。这是远远不够的，如果你做到这里，那么只会招来埋怨、招来扯皮，招来麻烦，甚至是自找痛苦。我觉得对别人一定不能马列主义，更重要的是需要给给别人原因（root cause），给指点（给suggestion）,给监督（给action），给结果（给result即是给组织验证，也就是给出一个可比性的结束，告诉原来的问题，激励别人的行动和付出）。这样的话我觉得再弱势的人群别人会对你刮目相看，如果是仅给问题，不给答案和原因，我想就算再强势你也会孤立的，也会被敬而远之的。

9、分析问题，解决问题，协助改善

每个部门都有本身职责，部门之间不存在强势及弱势，如果存在，说明公司发展生病了，不是一个良性发展。质量部在公司中，一般扮演质量策划，质量控制，质量保证，质量改进等角色，并不只是发现发现问题，暴露问题，踢气球似的，把问题踢出，监督别人做好，改善；而是分析问题，解决问题，协助其他部门改善，这样才在公司存在有价值。 

10、对现行以及整改的过程和整改结果进行评价

不但要喊出问题出现的地方，他们更应该参与到其中问题的探讨与解决。要对现行以及整改的过程和整改结果进行评价，自己此时作为一个客户的身份出现，而且质量这个部门应该独立出来，应该受总部（或boss）的直接领导，如果在体系内就很难放手去做事。

11、告知要求，整改计划

你需要的标准，很多外观难以判断的风险你要自己判断，生产部要求放行，可以需要签字认可，有问题有责任人，负责人，评估没问题就可以放行，但要告知你的要求，整改计划。

质量部不但是个检查部门，比如：在检出不良、发现问题的同时要与相关部门共同分析原因、采取措施。要把质量部门自己看法想法交出来与其探讨研究，在这之前必要的试验要亲自做，才能说服他人得到信任。

另外，一个企业质量部门所处的位置或地位还取决于老板的企业经营理念和管理方式。

12、质量部是协助其他部门做的更好

很多时候不是高调做事，低调做人能解决的，个人认为一定要给其他部门灌输思想，那就是质量部会协助其他部门做的更好，比如生产：我们帮你降低了不良的产生，让你按计划完成产量，销售：良好的产品质量，让你在客户面前得到表扬……等等这些。

很多时候，生产部门会认为品质部门不能直接创造经济效益，还对他们指手画脚，形成不自觉的抗拒。 

二、质量控制的基本原理

质量管理的一项主要工作是通过收集数据、整理数据，找出波动的规律，把正常波动控制在最低限度，消除系统性原因造成的异常波动。把实际测得的质量特性与相关标准进行比较，并对出现的差异或异常现象采取相应措施进行纠正，从而使工序处于控制状态，这一过程就叫做质量控制。 

质量控制大致可以分为7个步骤： 

（1） 选择控制对象； 

（2） 选择需要监测的质量特性值； 

（3） 确定规格标准，详细说明质量特性； 

（4） 选定能准确测量该特性值得监测仪表，或自制测试手段； 

（5） 进行实际测试并做好数据记录； 

（6） 分析实际与规格之间存在差异的原因； 

（7） 采取相应的纠正措施。

 当采取相应的纠正措施后，仍然要对过程进行监测，将过程保持在新的控制水准上。一旦出现新的影响因子，还需要测量数据分析原因进行纠正，因此这7个步骤形成了一个封闭式流程，称为“反馈环”。这点和6Sigma质量突破模式的DMAIC有共通之处。 

在上述7个步骤中，最关键有两点：

（1） 质量控制系统的设计；

（2） 质量控制技术的选用。  

三、质量控制系统设计

在进行质量控制时，需要对需要控制的过程、质量检测点、检测人员、测量类型和数量等几个方面进行决策，这些决策完成后就构成了一个完整的质量控制系统。

1．质量检测点确定 

在确定需要控制的每一个过程后，就要找到每一个过程中需要测量或测试的关键点。一个过程的检测点可能很多，但每一项检测都会增加产品或服务的成本，所以要在最容易出现质量问题的地方进行检验。

典型的检测点包括：

（1）生产前的外购原材料或服务检验。为了保证生产过程的顺利进行，首先要通过检验保证原材料或服务的质量。当然，如果供应商具有质量认证证书，此检验可以免除。另外，在JIT（准时化生产）中，不提倡对外购件进行检验，认为这个过程不增加价值，是“浪费”。   

（2）生产过程中产品检验：典型的生产中检验是在不可逆的操作过程之前或高附加值操作之前。因为这些操作一旦进行，将严重影响质量并造成较大的损失。例如在陶瓷烧结前，需要检验。因为一旦被烧结，不合格品只能废弃或作为残次品处理。再如产品在电镀或油漆前也需要检验，以避免缺陷被掩盖。这些操作的检验可由操作者本人对产品进行检验。生产中的检验还能判断过程是否处于受控状态，若检验结果表明质量波动较大，就需要及时采取措施纠正。 

（3）生产后的产成品检验。为了在交付顾客前修正产品的缺陷，需要在产品入库或发送前进行检验。  

2．检验人员

检验人员的确定可采用操作工人和专职检验人员相结合的原则。在6Sigma管理中，通常由操作工人完成大部分检验任务。 

3．过程分析 

一切质量管理工作都必须从过程本身开始。在进行质量控制前，必须分析生产某种产品或服务的相关过程。一个大的过程可能包括许多小的过程，通过采用流程图分析方法对这些过程进行描述和分解，以确定影响产品或服务质量的关键环节。  

4．检验方法 

接下来，要确定在每一个质量控制点应采用什幺类型的检验方法。

检验方法分为：计数检验和计量检验。计数检验是对缺陷数、不合格率等离散变量进行检验；计量检验是对长度、高度、重量、强度等连续变量的计量。

在生产过程中的质量控制还要考虑使用何种类型控制图问题：离散变量用计数控制图，连续变量采用计量控制图。 

5．检验样本大小

确定检验数量有两种方式：全检和抽样检验。

确定检验数量的指导原则是比较不合格频造成的损失和检验成本相比较。假设有一批500个单位产品，产品不合格率为2%，每个不合格品造成的维修费、赔偿费等成本为100元，则如果不对这批产品进行检验的话，总损失为100*10=1000元。若这批产品的检验费低于1000元，可应该对其进行全检。当然，除了成本因素，还要考虑其它因素。如涉及人身安全的产品，就需要进行100%检验。而对破坏性检验则采用抽样检验。

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