生产过程改进，从提高SPC软件应用的实时性开始

关键词：SPC软件，过程改进，统计过程控制

SPC即“统计过程控制”，简单而言，就是用统计方法对过程进行监控。通过SPC方法对制造过程进行管控，让生产一线的管理人员随时了解当前运行的过程是否处于受控状态。一旦过程发生异常，SPC软件能及时发出报警；没有异常事件发生时，系统同样能够帮助我们准确预测未来的生产和质量状况。这样就可以做到事先预防，而不再依赖传统的事后检查。SPC方法正是通过这样的方式帮助制造企业降低生产成本，实现质量不断改进。

从质量业务的角度看，SPC 是一个闭环改进过程：收集数据、分析判稳、预防性监控、异常事件调查、采取纠正预防措施、持续保持过程稳定状态。其中，“预防性监控、异常事件调查、采取纠正预防措施”是闭环的关键，缺少这三步，企业SPC应用只能停留在事后绘图报告层面，即使报告绘制得很漂亮，但对实际过程改进贡献不大。

事实上，即使是在科技发达的今天，大多数企业SPC应用也仅停留在事后报告状态。在智能制造的大背景下，这种现象有点不可思议。原因有很多，其中一个重要原因是企业在选择SPC 软件工具时，受传统思维惯性影响没有重视SPC软件的实时性。传统思维惯性认为“统计”是SPC核心，故而选择SPC软件工具时重点放在控制图、统计指标的实现上。正因如此，方便获取的桌面统计分析软件（如：Excel，虽然Excel不是严格意义上的统计分析软件）成为了大多数企业SPC应用的首选。基于这种桌面统计分析软件的SPC应用标准模式是：收集一段时间数据，导入桌面统计分析软件，绘制图形，生成Cp、Cpk等指数。这种模式注定只是事后报告，即使图形有报警提示，调查事件原因和采取措施几乎无法实现，因为报警点往往发生在多日之前。所以，要实现SPC预警及改善，必须提高SPC实时性。

提高SPC系统的实时性，应该考虑两个方面：

1.数据是否被按时采集

2.采集到的数据是否得到及时分析，并将结果反馈给相关人员

当前工业信息化的技术水平，已经能够很好实现以上两点。

工业自动化技术，几乎能够自动、实时获取到企业想要的关键生产数据。不同于桌面统计分析软件，实时SPC系统应具有多种数据获取接口（如：COM、OPC、数据库等），能够实时获取、组织数据。即便由于某些原因，数据通过人工获取，也可以将SPC软件布置在数据产生的地方由工作人员及时录入系统，从而提高数据获取和数据整理的实时性。

提高数据获取和整理的实时性，只是第一步。能够及时分析，发现过程改进“信号”，及时采取纠正预防措施对于质量管理才是更高效、更具划时代意义的改进和管控途径。 因此，提高SPC实时性还应确保相关工作人员在适当的区域能够及时获取到过程“信号”，及时分析、决策并及时采取措施。

幸运的是，如今企业的IT架构能够轻松实现SPC终端的多点布局，包括桌面统计分析软件触及不到的现场区域，以便从根本上提高质量问题发现、跟踪、处理及反馈的速度和准确性。因此，即便企业仍处于人工的数据采集方式，只要能够实现自动、即时的描点绘图、图表分析、及时通知相关人员，SPC的实时性就已经得到高度的体现，发挥重大价值。

综上所述，企业只有选择实时SPC系统提高SPC分析监控的实时性，使SPC分析方法走出办公室，部署在它应该在的区域，让应该使用的人及时、高效的分析应用它，企业才能真正实现基于SPC的过程改进闭环体系。

工业大数据环境下的生产过程改进，就从提高SPC应用的实时性开始吧！