发人深省的日本制造成长历程

关键词：统计过程控制,质量

日本制造的成长历程经历三个阶段：检验阶段、统计过程控制阶段、设计阶段。自二战以来，仅仅几年时间，日本制造不仅摆脱了其不佳的市场声誉，而且变身成为高质量、高可靠的代名词，其成长历程发人深省。

检验决定质量

第二次世界大战以后，为了发展经济，日本需要大量的外汇来购买原材料、设备、技术等。于是，通过严格的检验，好的产品出口换得外汇，差的产品供应国内，由出口转内销。但是，无论多么严格的检验，都不能改变产品自身的缺陷，都属于事后补救。为了提高生产合格品的能力，日本开始向美国人学习统计过程控制的技术。

统计过程控制决定质量

20世纪50年代初，日本企业将美国专家戴明博士请到日本，为日本的工艺技术人员讲授统计过程控制理论。为了纪念戴明对日本制造的贡献，日本质量奖命名为“戴明奖”。然后，工艺技术人员在应用所掌握技术的过程中，需要管理层的理解和支持。于是，日本企业将美国专家朱兰博士请到日本，为通产省官员和企业管理讲授为何要进行统计过程控制。20世纪60年代，诞生于美国的统计过程控制理论在日本生根发芽，并得到日本企业界的广泛推崇。

同时，日本结合自己的国情和文化，不断强化现场管理，提出了5S、防差错等非常简单有效的方法，日本丰田汽车的丰田制造系统（TPS）更是享誉世界。日本制造的质量之路从未停止，最早意识到要为顾客的需要而设计的就是日本制造。

设计决定质量

20世纪70年代，针对顾客需求进行设计的质量功能展开理论在日本的三菱重工诞生，随后在日本许多企业应用并取得巨大成功。同时代的日本田口玄一教授提出了稳健设计。通过对零部件或元器件的参数进行优选，以减少各种内、外因素对产品功能稳定性的影响，从而达到提高产品质量的目的。

20世纪70年代末、80年代初，以汽车、电子产品为代表，以价廉物美、优质低耗为标志的日本制造快速侵蚀了美国制造的市场份额，标志着日本经济的崛起。如今，日本制造以高质量、高可靠性称雄世界。