SPC十大误区

关键词：SPC

随着市场竞争的日益激烈以及客户对产品过程质量的严格要求，越来越多的制造业企业开始实施SPC。但总体来说，利用SPC作出效益的企业并不多。究其原因，不是SPC本身的功能问题，而是企业在实施SPC过程中存在误区。这里根据实际实施过程中出现的一些问题，以最常用的Xbar-R控制图为例，与大家做一些探讨。

 SPC工具误区之一：没有找到正确的控制点。

实际操作人员不知道哪些点要用控制图进行控制，花费大量的时间与人力，制作根本无效的控制图，在不必要的点上进行控制，完全没有达到质量管控的目的。实施SPC，应选择重点的尺寸，应用FMEA的方法，开发重要控制点。

SPC工具误区之二：没有适宜的测量工具。

计量值控制图，需要用测量工具取得控制特性的数值。这里对测量工具要求很高，首先要求GR&R不大于10%，其次测量工具需具有能够分辨出过程变差的十分之一到五分之一的精度。很多企业在实施SPC时勿略了这一点，没有选择适宜的测量工具，导致做出来的控制图不能有效应用。 

SPC工具误区之三：没有分析生产过程，直接进行过程能力控制。

控制图的应用分为两个步骤：分析与控制。在制程能力控制之前，一定要进行生产过程状态的分析。很多企业跳过分析阶段，直接进入制程能力控制阶段，这就违反了控制图的设计初衷，而这样的控制结果100%都是错误的。控制图的作用即发现过程异常趋势 。

SPC工具误区之四：分析与控制脱节。

在制程控制阶段，首先将控制限画在控制图中，然后依抽样的结果在控制图上进行描点。那么控制图的控制限是怎么来的呢？控制图中的控制限是分析得来的，也就是说，过程分析成功后，控制限要延用下去，用于控制。而很多企业没能延用分析得来的控制限，导致控制图不能表明过程是稳定与受控的。

SPC工具误区之五：控制图没有记录重大事项。

影响产品质量波动的原因主要有六项，即人、机器、材料、方法、环境、测量，简称5M1E。5M1E的任何变化都可能对生产出来的产品造成影响。如何查明哪一项因素影响了产品质量，这就要用到控制图中记录的重大事项。所以，在使用控制图的时候，5M1E的任何变化，我们都要记录在控制图中相应的时段上。

SPC工具误区之六：不能正确理解X-Bar图与R图的含义。

R图用于观察正态分布的分散或变异情况的变化，X-Bar图主要用于观察正态分布的均值变化。很多企业不能正确理解X-Bar图与R图的含义，导致在使用X-Bar-R时不知道怎样获取有用的资讯。

SPC工具误区之七：控制限与规格限混为一谈。

规格限是由产品设计者决定的，而控制限是由过程的变差决定的。有些企业在画控制图时，往往画蛇添足，在控制图上添加多余的上下规格限，并以此来判断产品是否合格，这是完全错误的。

SPC工具误区之八：不能正确理解控制图上点变动所代表的意思。

作为品管工程师，需要对SPC控制图的判异准则有实质性的认识，以便对异常情况作出应变处理。SPC控制图的判定准则皆源于概率原理。比如，如果一个产品特性值呈正态分布，那么，点落在C区的概率约为4.5%。现在有三分之二的点出现在4.5%的概率区域里，这就与正态分布的原理不一致了，也就是出现了异常情况。

SPC工具误区之九：没有将控制图用于过程改善。

大部分企业的控制图都是应客户要求而建立，最多只是用于分析异常波动的原因，很少用于过程改善。其实，当控制图显示异常波动时，正是过程改善的契机，此时应抓住异常点，回溯造成异常发生的5M1E的变化，找到问题症结，从而达到过程改善的目的。

SPC工具误区之十：控制图是品管的事情。

实施SPC强调全员参与，控制图不仅是品管人员的事情，因为过程的变差及产品的平均值并不由品管决定，变差与平均值更多的是由生产过程设计人员及调机的技术人员所决定的。所以企业的每一个人员都要能看懂控制图，并利用控制图进行过程管控。